產(chǎn)品時(shí)間:2023-01-18
通過智能托盤堆高叉車、功能操作系統(tǒng)、調(diào)度控制系統(tǒng)等在內(nèi)的整套解決方案,助力該企業(yè)實(shí)現(xiàn)倉庫和生產(chǎn)線的物料運(yùn)輸自動(dòng)化。
客戶需求
該客戶是一家以園林機(jī)械、電動(dòng)工具和智能產(chǎn)品為主的現(xiàn)代化制造型企業(yè)。在某一成品組裝車間,需要將生產(chǎn)物料由倉庫運(yùn)送至生產(chǎn)線,其物料載具多樣,有托盤和膠框,目前是通過人工分別用電動(dòng)手叉車和料車進(jìn)行運(yùn)送,行走距離遠(yuǎn)、任務(wù)單一、工作量大、效率低且人力成本高等切實(shí)痛點(diǎn),因此急需解決倉庫和生產(chǎn)線之間的物料運(yùn)輸自動(dòng)化。
藍(lán)芯方案
根據(jù)現(xiàn)場情況,藍(lán)芯科技協(xié)助集成商實(shí)施了該企業(yè)的物流自動(dòng)化改造,通過智能托盤堆高叉車、功能操作系統(tǒng)、調(diào)度控制系統(tǒng)等在內(nèi)的整套解決方案,助力該企業(yè)實(shí)現(xiàn)倉庫和生產(chǎn)線的物料運(yùn)輸自動(dòng)化。
在本次解決方案中,通過調(diào)度系統(tǒng)對(duì)接用戶的MES、WMS系統(tǒng),由MES、WMS系統(tǒng)自動(dòng)根據(jù)物料使用狀況,向調(diào)度系統(tǒng)發(fā)出調(diào)度指令,然后智能叉車執(zhí)行物料的上下料作業(yè);用戶亦可通過配備的平板電腦手動(dòng)呼叫所需物料的上下料任務(wù)。
實(shí)施難點(diǎn)和應(yīng)對(duì)方法
難點(diǎn):
生產(chǎn)線物料擺放點(diǎn)空間小,不易對(duì)接下料;
車間人流物流等流動(dòng)性大,容易發(fā)生碰撞或死鎖等一系列危險(xiǎn)情況;
需要經(jīng)過一段玻璃墻通道。
應(yīng)對(duì)方法:
采用下料點(diǎn)安裝隱性標(biāo)識(shí)物,通過高精度定位實(shí)施到位下料任務(wù);
智能叉車具備雙激光360°*檢測和自主避障功能,能夠?qū)π腥?、障礙等進(jìn)行有效避讓;
由3D視覺+激光雷達(dá)復(fù)合式導(dǎo)航,*應(yīng)對(duì)玻璃墻等單激光模式無效的情況。
為客戶帶來的價(jià)值
通過智能叉車替代方案,減少人力成本的同時(shí)大幅提升了生產(chǎn)效率;
實(shí)時(shí)狀態(tài)的監(jiān)控,提高了人流、物流交叉流動(dòng)的安全性;
大幅提升了車間的自動(dòng)化智能化水平,降低了企業(yè)的管理成本,由此提高了企業(yè)的形象。
智能托盤堆高叉車技術(shù)參數(shù):
指標(biāo) | 智能托盤搬運(yùn)叉車 | 智能托盤堆高叉車 |
外形尺寸L*D*H | 2130*880*1810(mm) | 1805*900*1725(mm) |
荷載中心距 | 600 mm | 600mm |
軸距(提升/下降) | 1431/1497(mm) | 1126mm |
自重(含電池) | 950KG | 661KG |
導(dǎo)航方式 | 視覺導(dǎo)航 | 視覺導(dǎo)航 |
操作方式 | 自動(dòng)/手動(dòng) | 自動(dòng)/手動(dòng) |
額定承載能力 | 2000 kg | 1000 kg |
叉臂舉升高度 | 125 mm | 1295 mm |
軸距(提升/下降) | 1431 /1497(mm) | 1126 mm |
額定運(yùn)行速度(空載) | 1m/s | 1m/s |
導(dǎo)引定位精度 | ±10 mm | ±10 mm |
重復(fù)定位精度 | ±10 mm | ±10 mm |
小轉(zhuǎn)彎半徑(貨叉提升) | 2031 mm | 1450 mm |
小通道寬度 | 2536 mm | 2026(托盤800*1200)mm |
避障方式 | 視覺和區(qū)域安全激光 | 視覺和區(qū)域安全激光 |
碰撞條檢測 | 車頭半包圍碰撞條檢測 | 車頭半包圍碰撞條檢測 |
托盤檢測 | 具備 | 具備 |
急停按鈕 | 具備 | 具備 |
聲光報(bào)警 | 具備 | 具備 |